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高壓Resin transfer molding (HP-RTM)采用預成型件、鋼模、真空輔助排氣，高壓注射和高壓下完成高性能熱固性復合材料的浸漬和固化工藝，實現低成本、短周期（大批量）、高質量生產。

RTM成型工藝

RTM成型工藝歷史

HP-RTM成型工藝

注射壓力在10-60bar，工藝周期大約6分鐘。

德國加工機械領域的專家迪芬巴赫公司（Dieffenbacher）和克勞斯瑪菲公司（KraussMaffei）共同開發了高壓樹脂傳遞模塑成型工藝（HP-RTM）的自動化生產線。包括預成型加工、壓制過程以及修整工藝。相比于傳統的RTM工藝，HP-RTM工藝減少了樹脂注射次數，提高了預制件的浸漬質量，并縮短了成型周期。

HP-RTM主要優點



HP-RTM可以滿足

       很好的材料和很高的另件性能。

零件的表面質量要求非常高。

有條件有能力使用快速固化樹脂。

規模化的工業生產

短的加工周期。

HP-RTM未來趨勢

2015年以后，碳纖維成本的降低以及快速固化環氧樹脂的出現，加上針對熱固性復合材料快速制造開發的HP-RTM工藝和熱塑性復合材料層板熱成型自動化設備的研發，到2020年，碳纖維復合材料的綜合性價比會優于金屬，并取代金屬材料，用于量產車的底盤制造，并涵蓋大多數的高端車型和少量的中級車。

HP-RTM應用實例

陶氏汽車系統業務部將攜新的VORAFORCE™5300環氧樹脂方案(用于高壓樹脂傳遞成型復合材料)，在2015巴黎舉辦的JEC歐洲復合材料展亮相。利用陶氏該方案，高壓樹脂傳遞成型(HPRTM)或濕壓縮工藝的成型周期能被控制在60秒以下，從而實現碳纖維復合材料的大規模生產。

無毒、超短的注塑和固化周期，且其超低粘度能有效提升汽車結構復合材料部件生產過程中的零部件整合能力，帶來真正適用于量產汽車的經濟型、輕量化解決方案。

克勞斯瑪菲與Rehau公司合作開發氫燃料電池箱

克勞斯瑪菲集團向RehauAG+Co.公司德國成型工廠新建的輕量化構造技術中心交付了一臺RimStarCompact8/4高壓樹脂轉印機，該公司目前在新技術中心開發燃料電池汽車用的氫燃料箱（厚壁中空壓力容器）。
 

克勞斯瑪菲RIM-star HP-RTM 產品殼體

RIM-star碳纖維增強復合材料，直接可適合從模具修飾。該系列產品不久將用于模制車頂殼，纖維體積分數50%，用于羅丁跑車Targa（德國羅丁汽車有限公司）。采用兩臺RIMstarNano 4/4計量機，它是高溫工藝控制裝備，將聚氨酯基體樹脂備好，材料溫度升到80 ℃。據報道，所設計的是耐磨損優化的機器。它對聚酰胺（PA）、聚氨酯（PUR）和環氧樹脂，確保耐久工藝過程穩定性。該機器中心部件是一種新型RTM模具支架，設計簡易，合模力為3 800 kN。

漢高日本公司展出高壓RTM車頂材料

新型基體樹脂“Loctite MAX3”耐熱性與環氧樹脂相同125℃, 比環氧基體樹脂成形時間短。延展率和韌性超過了環氧樹脂、拉伸彈性模量和拉伸強度與環氧樹脂同等。Loctite MAX3樹脂在高溫下的粘度較低，樹脂注入工序中，更容易滲入到纖維材料中。縮短向成形模具注入樹脂到脫模的時間（脫模時間）。車頂材料以高壓RTM 工藝成形時，脫模時間為5.5分鐘，為環氧樹脂的1/5左右。

寶馬公司開發的碳纖維復合材料

寶馬公司開發的碳纖維復合材料車身，用于i3電動汽車。寶馬公司和SGL經10多年研制，開發用于汽車的碳纖維和碳纖維布。該復合材料采用HP-RTM工藝制造，現已經量產，質量標準高、性價比好，生產周期短。

巴斯夫全新環氧樹脂系統

 BaxxodurSystem2202專為高壓RTM工藝生產結構件而研發：在120°C溫度下，該產品的注塑時間僅為45秒且纖維浸潤效果極佳，并能在2.5分鐘內完成固化。

 這種熱固性樹脂采用了全新的固化機制，可實現快速交聯反應。對風機葉片的真空灌注工藝，該環氧樹脂系列產品可滿足各種陸地和海上風機不同尺寸規格的葉片要求。生產大型葉片采用Baxxodur系統有助于提高制造工藝的生產效率。